該設備是利用一定的溫度和壓力使物料（通常為固態硅酸鈉和水）產生溶解反應從而生成水玻璃溶液。設備分為蒸汽加熱型和導熱油加熱型兩種，蒸汽加熱型使用溫度１５０℃-１６０℃，蒸汽使用壓力０.５-０.６ＭＰａ，導熱油使用溫度１８０℃-２００℃.產品有６種規格，容積為：3M³、5 M³、8 M³、10 M³、14 M³、16 M³　　　

該設備是利用一定的溫度和壓力使物料（通常為固態硅酸鈉和水）產生溶解反應從而生成水玻璃溶液。設備分為蒸汽加熱型和導熱油加熱型兩種，蒸汽加熱型使用溫度１５０℃-１６０℃，蒸汽使用壓力０.５-０.６ＭＰａ，導熱油使用溫度１８０℃-２００℃.產品有６種規格，容積為：3M3、5 M3、6M3、8 M3、10 M3、12M3、14 M3、15M3、16 M318M3、20M3, 導熱油型因其效率低下，能耗較高，已逐漸退出市場。  

目前使用多的，節能的是兩邊帶軸的結構，熱源使用蒸汽的新型滾筒。 化料工序溶化工序是將水淬后的玻璃料，用皮帶機送入滾筒，按一定的料、水比加入水，在加溫加壓下溶解成合格的水玻璃品。目前以滾筒化料為主。控制條件 a 加入滾筒內料水比如下表：項目配比（kg）1.381kg/m3 1.526kg/m3 1.629kg/m3 40°e′50°e′56°e′料加水37+63 45+55 50+50蒸氣壓力0.30—0.50m a c水溫≤95℃(盡可能高)如果采用燒堿調制不同模數的產品，采用下式對計算加入燒堿數量。0.996×-m×a m= 0.775×m×a1式中：a為原料硅酸鈉產品的a20的百分含量a1為燒堿的成分含量為原料硅酸鈉的io2的百分含量m為產品的硅酸鈉產品模數m為1噸硅酸鈉固體需配加的燒堿的數量噸根據燒堿的波美度計算出燒堿的比重，確定加入燒堿的體積。給合水蒸汽的情況進行計算，確定水的加入量。液體產品加燒堿調制模數參照上面公式計算。操作 a.檢查滾筒化料機是否正常。 b.根據生產不同濃度的水玻璃按不同的規格要求，將料、水比加入滾筒內。 c.滾筒內用蒸汽加熱，滾筒內壓強控制在0.3—0.5m a，達到壓力后，關閉蒸汽閥門。 d.經常測量滾筒內物料的濃度，如物料的濃度不夠，繼續轉動滾筒，直到達到濃度為止，如果滾筒內物料全部化完，還達不到規定濃度，由操作工在下一次化料中多加一些料，使濃度變高，進行調兌，直至合格。反之亦然。 e.產品合格后，開始放料，放料前檢查中間槽是否有存料，以免放料后裝不下而造成溢料事故。 f.放料時先停車，然后打開放料閥門，直到放料完畢。 g.滾筒放料先放入汽液分離罐，進入車間成品罐，由車間申請經質分析合格后入成品庫。 注意事項 a.裝在汽管的壓力表，一定要完好，如果壓力表失靈，要及時更換。 b.確認滾筒內無壓力時，才能打開上料蓋。 c.上料蓋螺旋一定要完整，每次化料一定要上緊蓋。 d.經常檢查滾筒內部結料情況，有結料時，要清理滾筒，再投入使用。 e.防止放料管堵塞，放料管彎關、截止閥等要經常檢查，保證各閥門完整、安全、可靠。 f.停車檢修或大修時，要把滾筒清潔干凈。